Korosi pada Silo & Hopper: Faktor Lingkungan Tropis dan Deteksi Dini

Silo dan hopper merupakan aset vital dalam rantai penanganan material curah di berbagai industri – mulai dari semen, pupuk, batubara, hingga pakan ternak. Di Indonesia, struktur penyimpanan ini menghadapi ancaman yang unik dan serius: korosi yang dipercepat oleh faktor lingkungan tropis. Kelembaban tinggi, suhu hangat sepanjang tahun, paparan polutan industri, serta salinitas udara di kawasan pesisir menciptakan kondisi ideal bagi degradasi dinding baja silo dan hopper. Dampaknya bukan sekadar penipisan material; kegagalan struktural dapat menyebabkan runtuhnya material hingga 800 ton dalam hitungan detik, seperti yang tercatat dalam laporan kegagalan silo batubara di pembangkit listrik Amerika Serikat [1]. Artikel ini adalah panduan komprehensif pertama berbahasa Indonesia yang mengintegrasikan riset akademik lokal dan data global untuk mengidentifikasi faktor-faktor lingkungan utama yang mempercepat korosi, serta menyajikan strategi deteksi dini dan mitigasi yang aplikatif bagi para insinyur pemeliharaan dan manajer operasi di Indonesia. Setelah membaca artikel ini, Anda akan memahami mekanisme korosi yang mengancam aset penyimpanan Anda, dan yang lebih penting, bagaimana melindunginya dengan pendekatan berbasis data dan teknologi inspeksi non-destruktif.

1. Mengapa Silo dan Hopper Rentan Terhadap Korosi?
2. Faktor Lingkungan Utama yang Mempercepat Korosi pada Silo dan Hopper
   1. Kelembaban Tinggi dan Kondensasi Internal
   2. Variasi Suhu dan Siklus Basah-Kering
   3. Polutan Udara dan Kontaminan Kimia dari Material Curah
   4. Korosi Galvanik pada Sambungan Material Berbeda
   5. Lingkungan Pesisir dengan Salinitas Tinggi
3. Dampak Korosi: Risiko Kegagalan Struktural dan Kerugian Operasional
4. Deteksi Dini Korosi dengan Ultrasonic Thickness Gauge
   1. Cara Kerja Ultrasonic Thickness Gauge untuk Inspeksi Hopper
   2. Rekomendasi Jadwal Inspeksi dan Pemantauan Ketebalan
5. Strategi Pencegahan dan Mitigasi Korosi untuk Lingkungan Tropis
   1. Kontrol Kelembaban dan Ventilasi
   2. Pemilihan Material dan Pelapis Tahan Korosi
   3. Desain Geometri Hopper yang Optimal
   4. Program Inspeksi dan Pemeliharaan Rutin
6. Kesimpulan
7. Referensi

Mengapa Silo dan Hopper Rentan Terhadap Korosi?

Silo dan hopper memiliki karakteristik desain dan operasional yang membuatnya secara inheren rentan terhadap korosi. Struktur baja yang besar, seringkali dengan dinding tipis, terpapar lingkungan internal dan eksternal yang agresif. Titik-titik lemah utama meliputi sambungan antara shell dan cone, area di bawah pengelasan, zona stagnan material, serta bagian bawah hopper yang menerima tumbukan partikel curah setiap kali pengisian atau pengeluaran.

Salah satu mekanisme korosi yang paling umum dan berbahaya adalah korosi galvanik. Ketika dua logam berbeda – misalnya shell dari carbon steel (C/S) dan cone dari stainless steel (SS) – berada dalam lingkungan elektrolit (seperti air kondensasi yang mengandung ion korosif), terbentuk sel galvanik. Logam yang lebih anodik, dalam hal ini carbon steel, akan terkorosi lebih cepat. Laporan Acuren, lembaga inspeksi global, menegaskan bahwa penyebab paling umum kegagalan silo batubara adalah kegagalan pada las sambungan shell-to-cone pada silo dengan kombinasi C/S shell dan SS cone [1]. Lebih lanjut, data dari Institut Teknologi Bandung menunjukkan bahwa laju korosi pada cangkang silo dapat menyebabkan selisih ketebalan hingga 4,6 mm antara dinding shell dan head [2], mengindikasikan kerentanan ekstrem pada area transisi material.

Selain korosi galvanik, hopper juga mengalami korosi erosi – akibat tumbukan partikel material curah yang mengalir dengan kecepatan tinggi. Aliran fluida yang meningkat dapat mempercepat penipisan lapisan pelindung hingga sepuluh kali lipat [3]. Masalah ini diperparah oleh desain sudut hopper yang tidak optimal, yang menyebabkan material menempel dan menciptakan lingkungan lembab yang persisten.

Bagi praktisi industri, pemahaman tentang kerentanan inheren ini adalah langkah pertama. Tanpa inspeksi rutin dan strategi mitigasi yang tepat, silo dan hopper Anda menjadi bom waktu yang siap meledak dalam bentuk kegagalan struktural dan kerugian operasional besar.

Faktor Lingkungan Utama yang Mempercepat Korosi pada Silo dan Hopper

Faktor lingkungan adalah penggerak utama laju korosi di Indonesia. Tidak seperti iklim subtropis yang memiliki musim dingin kering, Indonesia memiliki iklim tropis dengan suhu stabil tinggi, kelembaban relatif sangat tinggi, dan paparan polutan industri yang bervariasi. Penelitian oleh Affandi dkk. (2019) yang dipresentasikan pada SNTTM XVIII mengukur laju korosi baja strip di Kawasan Industri Medan dan menemukan variasi antara 0,775 hingga 5,401 mpy (mils per year), tergantung pada tingkat polutan di sub-lokasi [4]. Data ini menunjukkan bahwa lingkungan industri lokal secara dramatis mempercepat degradasi material.

Lima faktor lingkungan utama berikut harus menjadi perhatian utama dalam setiap program manajemen korosi silo dan hopper.

Kelembaban Tinggi dan Kondensasi Internal

Kelembaban relatif (RH) rata-rata di Indonesia berkisar antara 70% hingga 90% sepanjang tahun. Pada RH di atas 60%, permukaan baja mulai menyerap lapisan tipis air yang berfungsi sebagai elektrolit, memungkinkan reaksi elektrokimia korosi berlangsung. Di dalam silo, kondensasi internal terjadi ketika udara hangat dan lembab bersentuhan dengan dinding silo yang lebih dingin – terutama pada malam hari atau saat material yang disimpan memiliki suhu berbeda.

Material higroskopis seperti semen dan pupuk urea memperburuk situasi karena mereka menyerap dan menahan kelembaban dari udara, menciptakan lingkungan lembab langsung pada permukaan dinding bagian dalam. Marietta Silos, spesialis desain silo global, menekankan bahwa silo semen harus sepenuhnya kedap air – bahkan kebocoran pin-hole pada atap atau dinding dapat merusak material yang disimpan dan mempercepat korosi [5]. Penelitian dari Universitas Islam Riau juga mencatat bahwa lingkungan siklik basah-kering mempercepat korosi lebih parah daripada lingkungan basah kontinu [6], karena siklus pengeringan memungkinkan oksigen mencapai permukaan logam lebih mudah.

Variasi Suhu dan Siklus Basah-Kering

Suhu udara di Indonesia berkisar antara 23°C hingga 33°C, dengan fluktuasi harian yang signifikan antara siang dan malam. Setiap kenaikan suhu sebesar 10°C dapat menggandakan laju reaksi kimia korosi [7]. Siklus basah-kering akibat hujan tropis yang tiba-tiba diikuti oleh panas matahari yang kuat menciptakan kondisi optimal untuk korosi atmosferik. Pada siklus basah, lapisan elektrolit terbentuk; pada siklus kering, produk korosi mengering dan retak, membuka permukaan logam segar untuk siklus berikutnya. Penelitian UIR mengkonfirmasi bahwa lingkungan siklik semacam ini menghasilkan laju korosi yang lebih tinggi dibandingkan paparan basah kontinu [6].

Polutan Udara dan Kontaminan Kimia dari Material Curah

Industri berat di Indonesia – seperti pembangkit listrik batubara, pabrik semen, dan pabrik pupuk – menghasilkan polutan udara seperti SO₂, NOₓ, dan CO₂. Gas-gas ini bereaksi dengan air di atmosfer membentuk asam sulfat, asam nitrat, dan asam karbonat, yang kemudian jatuh sebagai hujan asam, mempercepat korosi pada struktur silo yang terbuka.

Lebih spesifik, material curah yang disimpan sendiri dapat menjadi sumber kontaminan kimia. Laporan Acuren mencatat bahwa pembangkit listrik yang menggunakan batubara PRB (Powder River Basin) mengalami erosi dinding yang signifikan akibat kandungan sulfur tinggi – air dan sulfur bereaksi membentuk asam sulfat [1]. Demikian pula, pupuk urea melepaskan amonia, semen melepaskan alkali, dan batubara melepaskan sulfur – semuanya menciptakan lingkungan kimia agresif di dalam silo. Interaksi ini terutama berbahaya di area sambungan las dan zona stagnan material.

Korosi Galvanik pada Sambungan Material Berbeda

Korosi galvanik terjadi ketika dua logam dengan potensial elektrokimia yang berbeda berada dalam kontak listrik dan terendam elektrolit. Dalam silo, konfigurasi shell carbon steel dan cone stainless steel adalah kombinasi klasik yang sangat rentan. Carbon steel (potensial lebih negatif) bertindak sebagai anoda dan terkorosi lebih cepat, sementara stainless steel (potensial lebih positif) sebagai katoda. Data dari Acuren mengkonfirmasi bahwa kegagalan silo batubara paling sering terjadi tepat pada sambungan las shell-to-cone [1]. Lingkungan lembab tropis menyediakan elektrolit yang sempurna untuk mempercepat reaksi ini.

Lingkungan Pesisir dengan Salinitas Tinggi

Indonesia memiliki garis pantai terpanjang kedua di dunia, dan banyak kawasan industri berada di pesisir. Udara di daerah pesisir mengandung aerosol garam (terutama natrium klorida) yang sangat korosif. Resistivitas air laut hanya sekitar +25 ohm·cm, dibandingkan air tawar yang bisa mencapai +4.000 ohm·cm [7]. Semakin rendah resistivitas, semakin mudah arus korosi mengalir.

Penelitian oleh Triwardono dkk. yang dipublikasikan di Walailak Journal of Science and Technology (terindeks Scopus) mengukur laju korosi baja karbon ringan di lingkungan laut tropis Pelabuhan Ratu, Jawa Barat. Hasilnya menunjukkan laju korosi 2,79 hingga 2,8 mpy dalam paparan 27-76 hari. Analisis lebih lanjut mengidentifikasi bahwa deposisi klorida pada permukaan baja secara signifikan meningkatkan keparahan korosi [8]. Kandungan klorida dalam air laut mencapai 18.980 mg/L, bersama dengan natrium (10.556 mg/L) dan magnesium (1.272 mg/L) [9]. Bagi silo dan hopper yang berlokasi di daerah pesisir, risiko ini harus menjadi pertimbangan utama dalam desain material dan jadwal inspeksi.

Dampak Korosi: Risiko Kegagalan Struktural dan Kerugian Operasional

Korosi yang tidak terdeteksi dan tidak ditangani dapat berujung pada kegagalan struktural yang katastropik. Laporan Acuren mencatat beberapa kejadian kegagalan silo batubara di AS dan luar negeri yang menjatuhkan hingga 800 ton material ke lantai bawah. Kerusakan tidak hanya pada silo itu sendiri, tetapi juga pada peralatan di bawahnya, menyebabkan downtime produksi yang berkepanjangan dan biaya perbaikan yang sangat tinggi [1].

Analisis menunjukkan bahwa kegagalan ini terjadi terutama pada usia operasi 40 tahun. Perusahaan asuransi merekomendasikan agar semua silo diinspeksi pada setengah umur pembangkit, yaitu 15 tahun [1]. Rekomendasi ini lahir dari pengamatan bahwa tanpa inspeksi rutin, degradasi material dapat mencapai tingkat kritis tanpa tanda peringatan yang jelas.

Di Indonesia, dengan faktor lingkungan yang lebih agresif, batas aman tersebut bisa tercapai lebih cepat. Sebagai contoh, laju korosi 5,401 mpy yang diukur di Kawasan Industri Medan [4] berarti penipisan dinding sebesar 0,137 mm per tahun. Untuk silo dengan dinding setebal 6 mm, dalam 40 tahun akan kehilangan lebih dari 5,4 mm – menyisakan hanya 0,6 mm, yang jelas tidak mampu menahan beban material curah. Inilah mengapa deteksi dini dan pemantauan ketebalan secara berkala menjadi sangat krusial.

Deteksi Dini Korosi dengan Ultrasonic Thickness Gauge

Metode pengujian non-destruktif (NDT) yang paling efektif untuk inspeksi ketebalan dinding silo dan hopper adalah ultrasonic thickness gauge. Alat ini memungkinkan pengukuran ketebalan material dari satu sisi akses tanpa harus menghentikan operasi atau merusak struktur. Novotest UT-1M adalah salah satu solusi unggulan yang dirancang untuk aplikasi industri berat, dengan kemampuan mengukur baja dalam rentang 0,45 mm hingga 1500 mm serta akurasi tinggi ±(0,01T+0,05) mm [10].

Cara Kerja Ultrasonic Thickness Gauge untuk Inspeksi Hopper

Prinsip kerjanya sederhana namun akurat: probe ultrasonic memancarkan gelombang suara frekuensi tinggi ke permukaan material. Gelombang merambat melalui material dan dipantulkan kembali dari permukaan belakang (back wall). Waktu tempuh gelombang diukur dengan presisi tinggi, dan ketebalan dihitung berdasarkan kecepatan suara dalam material tersebut. Keunggulan utama metode ini meliputi:

• Akses satu sisi: Tidak perlu masuk ke dalam silo atau membongkar struktur.
• Hasil instan: Setiap pengukuran hanya membutuhkan waktu sekitar 1 detik [10].
• Akurasi tinggi: Dengan toleransi ±(0,01T+0,05) mm, perubahan ketebalan sekecil 0,1 mm dapat dideteksi.
• Portabel: Alat ini ringan dan mudah dibawa ke titik-titik inspeksi di seluruh area silo.

Bagi insinyur pemeliharaan, data ketebalan yang terkumpul dapat digunakan untuk membuat peta ketebalan (thickness mapping) dan memprediksi sisa umur pakai dinding silo.

Rekomendasi Jadwal Inspeksi dan Pemantauan Ketebalan

Berdasarkan rekomendasi Acuren dan praktik industri terbaik, inspeksi awal harus dilakukan pada tahun ke-15 operasi (atau setengah umur desain, mana yang lebih awal) [1]. Namun, mengingat kondisi lingkungan tropis Indonesia yang lebih agresif, kami merekomendasikan jadwal yang lebih ketat:

• Inspeksi dasar: Pada tahun ke-10.
• Inspeksi berkala: Setiap 3-5 tahun setelahnya, tergantung pada tingkat agresivitas lingkungan dan hasil pengukuran sebelumnya.
• Inspeksi luar biasa: Segera setelah terjadi perubahan operasional signifikan (misalnya pergantian jenis material curah, perluasan kapasitas, atau setelah gempa bumi).

Dengan menggunakan Novotest UT-1M, inspeksi dapat dilakukan tanpa menghentikan produksi, sehingga biaya downtime dapat diminimalkan. Data yang terkumpul juga harus dicatat dan dianalisis tren-nya untuk mendeteksi percepatan korosi yang mungkin memerlukan tindakan segera.

Efisiensi inspeksi ditingkatkan dengan alat modern. Novotest UT-1M, misalnya, mampu mengambil data dalam 1 detik per titik, memungkinkan pemetaan ratusan titik dalam waktu singkat tanpa mengganggu operasi [10]. Untuk detail teknis lebih lanjut, kunjungi halaman produk Novotest UT-1M.

Strategi Pencegahan dan Mitigasi Korosi untuk Lingkungan Tropis

Mencegah korosi jauh lebih murah dan lebih mudah daripada memperbaiki kerusakan struktural. Berdasarkan analisis faktor lingkungan yang telah diidentifikasi, berikut adalah strategi pencegahan dan mitigasi yang dapat diterapkan di lapangan.

Kontrol Kelembaban dan Ventilasi

Langkah pertama adalah mengurangi kondensasi internal. Beberapa tindakan yang efektif:

• Pasang ventilasi atap untuk memungkinkan udara lembab keluar dan mengurangi perbedaan suhu antara material dan dinding.
• Gunakan dehumidifier, khususnya untuk silo yang menyimpan material higroskopis seperti semen atau pupuk urea.
• Perbaiki kebocoran. Bahkan lubang pin-hole pada atap atau dinding harus segera ditambal. Marietta Silos menekankan pentingnya silo yang sepenuhnya kedap air [5].
• Isolasi termal pada silo yang menyimpan material panas dapat mengurangi kondensasi.

Pemilihan Material dan Pelapis Tahan Korosi

Pemilihan material konstruksi dan sistem pelapis harus disesuaikan dengan tingkat agresivitas lingkungan. Berdasarkan klasifikasi korosivitas atmosfer ISO 9223, sebagian besar wilayah industri dan pesisir Indonesia termasuk dalam kategori C4 (korosivitas tinggi) hingga C5 (sangat tinggi) [11]. Rekomendasi:

• Baja galvanis: Lapisan seng memberikan proteksi sakrificial. Changrong Conveyor mencatat baja galvanis sebagai pilihan populer untuk ketahanan korosi hopper [12].
• Stainless steel: Untuk area yang sangat kritis seperti cone, terutama jika menyimpan material dengan pH rendah.
• Pelapis epoksi atau poliurea: Sistem pelapis yang tahan terhadap siklus basah-kering dan paparan kimia. Lingkungan siklik seperti di Indonesia memerlukan pelapis dengan fleksibilitas tinggi untuk menghindari retak.
• Hindari kontak langsung material berbeda: Jika harus menggunakan kombinasi C/S dan SS, beri isolasi listrik pada sambungan atau gunakan pelapis tebal pada daerah sambungan.

Desain Geometri Hopper yang Optimal

Desain hopper mempengaruhi aliran material dan risiko korosi lokal. Sudut dinding hopper yang cukup curam (minimal 60° dari horizontal, tergantung material) mencegah material menempel dan menahan kelembaban. Marietta Silos menekankan bahwa ratholing (pembentukan saluran vertikal) dan aliran asimetris meningkatkan tekanan pada dinding dan mempercepat kegagalan [5]. Desain yang baik juga memudahkan inspeksi visual dan akses untuk pengukuran ketebalan.

Program Inspeksi dan Pemeliharaan Rutin

Program inspeksi yang terstruktur adalah tulang punggung manajemen korosi. Langkah-langkah yang disarankan:

1. Inspeksi visual bulanan: Cari bercak karat, cat mengelupas, deformasi, atau kebocoran.
2. Pengukuran ketebalan ultrasonik tahunan: Gunakan alat seperti Novotest UT-1M untuk memetakan ketebalan di titik-titik kritis (sambungan shell-cone, area sambungan las, bagian bawah hopper).
3. Pengujian tambahan: Jika ditemukan indikasi korosi berat, lakukan pengujian partikel magnetik atau radiografi.
4. Catat dan analisis tren: Data ketebalan dari waktu ke waktu memungkinkan prediksi sisa umur pakai dan penjadwalan perbaikan sebelum kegagalan terjadi.

Efisiensi inspeksi ditingkatkan dengan alat modern. Novotest UT-1M, misalnya, mampu mengambil data dalam 1 detik per titik, memungkinkan pemetaan ratusan titik dalam waktu singkat tanpa mengganggu operasi [10]. Untuk detail teknis lebih lanjut, kunjungi halaman produk Novotest UT-1M.

Kesimpulan

Korosi pada silo dan hopper material curah di Indonesia bukanlah masalah yang bisa diabaikan. Faktor lingkungan tropis – kelembaban tinggi, suhu hangat, polutan industri, salinitas pesisir, dan siklus basah-kering – secara kolektif menciptakan kondisi yang jauh lebih agresif dibandingkan standar desain yang berasal dari iklim subtropis. Kegagalan struktural akibat korosi dapat menyebabkan kerugian operasional besar, termasuk runtuhnya material hingga 800 ton dan downtime yang berkepanjangan.

Deteksi dini menggunakan ultrasonic thickness gauge, seperti Novotest UT-1M, adalah solusi paling efektif untuk memantau kondisi dinding silo tanpa menghentikan produksi. Dengan akurasi tinggi dan kemudahan penggunaan, alat ini memungkinkan insinyur pemeliharaan untuk mengambil keputusan berbasis data – kapan harus memperbaiki, melapis ulang, atau mengganti komponen.

Strategi pencegahan komprehensif mencakup kontrol kelembaban, pemilihan material yang tepat, desain hopper yang optimal, dan program inspeksi rutin. Panduan ini adalah rujukan pertama di Indonesia yang mengintegrasikan riset lokal (ITB, UIR, penelitian Triwardono dkk.) dengan data global dari Acuren dan standar internasional, memberikan Anda pengetahuan yang diperlukan untuk melindungi aset penyimpanan material curah.

Rekomendasi Ultrasonic Thickness Gauge / Meter

Disclaimer: Artikel ini bersifat informatif dan edukatif. Rekomendasi teknis yang disajikan harus dikonsultasikan dengan ahli inspeksi dan perawatan aset yang berkualifikasi sebelum diterapkan di lapangan. Setiap keputusan inspeksi, perbaikan, atau penggantian komponen silo/hopper harus didasarkan pada analisis spesifik kondisi operasional masing-masing fasilitas.

Lindungi investasi aset silo dan hopper Anda. Sebagai distributor resmi alat ukur dan instrumentasi pengujian, CV. Java Multi Mandiri menyediakan solusi pengukuran ketebalan ultrasonik untuk mendeteksi korosi secara dini. Kami berkomitmen membantu perusahaan-perusahaan di Indonesia mengoptimalkan operasional dan memenuhi kebutuhan peralatan komersial di bidang penanganan material curah. Dengan produk seperti Novotest UT-1M, Anda dapat memantau kondisi dinding silo dan hopper secara akurat, mencegah kegagalan struktural, dan menekan biaya perbaikan. Hubungi kami untuk konsultasi solusi bisnis dan dapatkan rekomendasi alat yang tepat sesuai kebutuhan industri Anda.

Referensi

1. Hickinbotham, D. (N.D.). An Introduction to Coal Silo Failures. Acuren. Retrieved from https://www.acuren.com/blog/an-introduction-to-coal-silo-failures
2. Mogalana, A. (2019). Analisis Inspeksi Berbasis Risiko pada Peralatan Bertekanan. Institut Teknologi Bandung. Retrieved from https://digilib.itb.ac.id/assets/files/2019/MjAxOSBUQSAxMzExNTE0NyBBbGRpIE1vZ2FsYW5hX3YucGRm
3. Hendra Guna. (2010). Pengaruh Lingkungan Siklik terhadap Laju Korosi. Universitas Islam Riau. Retrieved from https://repository.uir.ac.id/11017/1/143310647.pdf
4. Affandi, A., Rudi, A., Fonna, S., & Huzni, S. (2019). Atmospheric Corrosion Analysis on Carbon Steel Low Profile Strip and Reinforcing Steel in Industrial Area. Prosiding SNTTM XVIII, BKSTM-Indonesia. Retrieved from https://prosiding.bkstm.org/prosiding/2019/RM17.pdf
5. Marietta Silos. (N.D.). Silo Ratholing and Structural Integrity. Retrieved from https://www.mariettasilos.com/blog/9/silo-ratholing
6. Hendra Guna. (2010). Pengaruh Lingkungan Siklik terhadap Laju Korosi. Universitas Islam Riau. Retrieved from https://repository.uir.ac.id/11017/1/143310647.pdf
7. Institut Teknologi Bandung. (N.D.). BAB 2 KOROSI dan MICHAELIS MENTEN. Retrieved from https://digilib.itb.ac.id/assets/files/disk1/390/jbptitbpp-gdl-hendraguna-19458-3-2010ta-2.pdf
8. Triwardono, J., et al. (N.D.). A Field Study of Atmospheric Corrosion of Carbon Steel after Short Exposure in Pelabuhan Ratu, West Java Province, Indonesia. Walailak Journal of Science and Technology. Retrieved from https://wjst.wu.ac.th/index.php/wjst/article/view/9667
9. Benjamin, D. (2006). Komposisi Air Laut. Dikutip dalam publikasi ITB.
10. NOVOTEST Lab. (N.D.). Ultrasonic Thickness Gauge UT-1M Specification. Retrieved from https://www.ndt.com.au/wordpress/wp-content/uploads/2025/12/Electronic-unit-Ultrasonic-Thickness-Gauge-UT-1M-UT-1M-Lab.pdf
11. American Galvanizers Association. (N.D.). HDG Corrosion Rates for ISO Categories C1-C5/X. Retrieved from https://galvanizeit.org/knowledgebase/article/hdg-corrosion-rates-for-iso-categories-c1-c5-x
12. Changrong Conveyor. (N.D.). Common Maintenance Issues of a Silo Hopper. Retrieved from https://id.wuxiconveyor.com/blog/what-are-the-common-maintenance-issues-of-a-silo-hopper-2341338.html