Kegagalan material pada struktur kritis—seperti pipa bertekanan tinggi, komponen turbin, atau sambungan las pada jembatan—bukan hanya berisiko menimbulkan kerugian finansial yang masif, tetapi juga dapat berujung pada bencana katastropik. Retak mikroskopis, rongga penyusutan yang tersembunyi, atau penipisan akibat korosi sering kali menjadi bom waktu yang tidak terdeteksi. Bagaimana cara Anda melihat ke dalam material logam padat untuk menemukan cacat ini sebelum terlambat? Jawabannya terletak pada Pengujian Tidak Merusak atau Non-Destructive Testing (NDT).
Di antara berbagai metode NDT, Inspeksi Ultrasonik (UT) menonjol sebagai teknik yang sangat andal untuk mendeteksi cacat di bawah permukaan (subsurface) yang tidak terlihat oleh mata telanjang. Artikel ini bukan sekadar penjelasan teoretis. Ini adalah panduan praktis definitif yang akan membawa Anda dari teori ke lapangan. Anda akan menguasai cara kerja inspeksi ultrasonik, mendiagnosis cacat secara akurat, dan pada akhirnya, memiliki pengetahuan untuk mencegah kegagalan kritis dan menjamin integritas total aset industri Anda.
- Memahami Risiko: Mengapa Kegagalan Material Logam Terjadi?
- Dasar-Dasar Pengujian Material: Uji Merusak (DT) vs. Uji Tidak Merusak (NDT)
- Panduan Mendalam Inspeksi Ultrasonik (UT): Solusi Akurat Deteksi Cacat Internal
- Peta Jalan Deteksi Cacat: Memilih Metode NDT yang Tepat untuk Masalah Anda
- Implementasi di Lapangan: Panduan Memilih Alat dan Jasa Inspeksi Profesional
- FAQ: Pertanyaan Umum Seputar Inspeksi Ultrasonik
- Kesimpulan: Dari Pengetahuan ke Tindakan Nyata
- References & Authoritative Sources
Memahami Risiko: Mengapa Kegagalan Material Logam Terjadi?
Sebelum membahas solusi, penting untuk memahami akar masalahnya. Kegagalan material jarang terjadi secara tiba-tiba; ia merupakan puncak dari serangkaian kondisi atau cacat yang telah ada sebelumnya. Penyebabnya dapat dipetakan ke dalam tiga kategori utama: kesalahan desain, cacat fabrikasi, dan degradasi selama operasional. Faktor-faktor ini, baik sendiri-sendiri maupun gabungan, menciptakan titik lemah yang dapat memicu kerusakan struktural.
- Kepala Ikan: Kerusakan Struktur Logam
- Tulang Utama 1 (Desain): Perhitungan tegangan yang salah, pemilihan material tidak tepat, geometri yang menciptakan konsentrasi tegangan.
- Tulang Utama 2 (Fabrikasi): Cacat pengelasan (kurang penetrasi, porositas), perlakuan panas (heat treatment) yang tidak benar, cacat pengecoran (penyusutan, inklusi).
- Tulang Utama 3 (Operasional): Korosi, kelelahan material (fatigue), beban berlebih (overload), creep (mulur pada suhu tinggi).
Salah satu cacat fabrikasi yang paling umum adalah penyusutan material, terutama dalam proses pengecoran. Saat logam cair mendingin dan memadat, volumenya berkurang. Jika proses ini tidak dikelola dengan baik, dapat terbentuk rongga internal. Sebagai contoh, baja tuang biasanya mengalami penyusutan total sekitar 1,5% hingga 2%, sementara besi cor bisa mencapai 2% hingga 3%.
- Rongga Penyusutan (Shrinkage Cavity): Rongga internal yang terbentuk akibat kurangnya pasokan logam cair selama pemadatan.
- Porositas (Porosity): Gelembung gas kecil yang terperangkap di dalam logam.
- Retak (Cracks): Pecahan pada material yang bisa terjadi akibat tegangan termal atau mekanis.
- Inklusi (Inclusions): Partikel non-logam (seperti oksida atau sulfida) yang terperangkap dalam struktur logam, bertindak sebagai titik awal retak.
Penyebab Utama Kerusakan: Dari Desain hingga Operasional
Kerusakan struktur logam adalah proses multifaktorial. Kesalahan pada tahap awal, seperti desain, dapat mempercepat kegagalan. Namun, cacat yang paling sering menjadi sumber masalah adalah yang timbul selama proses fabrikasi. Menurut American Welding Society (AWS), cacat pada sambungan las, seperti kurangnya fusi, penetrasi yang tidak sempurna, atau retakan, adalah penyebab utama kegagalan pada banyak struktur baja. Demikian pula, perlakuan panas yang salah dapat mengubah mikrostruktur logam, membuatnya menjadi rapuh dan rentan terhadap retak. Faktor operasional seperti korosi secara perlahan menggerus ketebalan material, sementara beban siklik dapat menyebabkan retak lelah (fatigue cracks) yang merambat secara perlahan hingga mencapai ukuran kritis.
Mengenal Jenis Cacat Logam: Permukaan vs. Bawah Permukaan (Subsurface)
Memahami lokasi cacat sangat penting untuk memilih metode inspeksi yang benar. Cacat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis utama:
- Cacat Permukaan (Surface Defects): Cacat yang terbuka ke permukaan material. Cacat ini relatif lebih mudah dideteksi.
- Cacat Bawah Permukaan (Subsurface Defects): Cacat yang sepenuhnya terkandung di dalam material dan tidak terlihat dari luar. Cacat ini lebih berbahaya karena sulit dideteksi tanpa teknologi NDT yang tepat.
| Jenis Cacat | Contoh |
|---|---|
| Permukaan (Surface) | Retak permukaan, goresan dalam, undercut pada lasan, laps (lipatan material). |
| Bawah Permukaan (Subsurface) | Rongga penyusutan, porositas internal, inklusi, retak internal, kurangnya fusi pada lasan. |
Dasar-Dasar Pengujian Material: Uji Merusak (DT) vs. Uji Tidak Merusak (NDT)
Untuk memastikan material memenuhi spesifikasi dan bebas dari cacat kritis, industri mengandalkan dua kategori utama pengujian material. Menurut organisasi standar global seperti ASTM International, kedua pendekatan ini memiliki tujuan yang berbeda namun sama-sama penting.
- Uji Merusak (Destructive Testing – DT): Melibatkan pengujian spesimen material hingga titik kegagalan untuk mengukur sifat mekanisnya. Contohnya termasuk uji tarik (untuk mengukur kekuatan dan keuletan) dan uji kekerasan. Metode ini memberikan data kuantitatif yang presisi namun mengorbankan sampel uji.
- Uji Tidak Merusak (Non-Destructive Testing – NDT): Melibatkan inspeksi komponen atau struktur tanpa merusak atau mengubah fungsinya. Tujuannya adalah untuk menemukan cacat dan memastikan integritas material. Ini adalah metode yang digunakan untuk inspeksi aset yang sedang beroperasi.
Untuk pemahaman lebih lanjut mengenai NDT, Anda dapat merujuk pada ASNT Introduction to NDT.
| Sifat yang Diuji | Jenis Material | Metode DT yang Sesuai | Metode NDT yang Sesuai |
|---|---|---|---|
| Kekuatan Tarik & Keuletan | Logam (Baja, Aluminium) | Uji Tarik (Tensile Test) | Tidak Langsung (Korelasi dengan Uji Kekerasan) |
| Kekerasan Permukaan | Logam, Polimer Keras | Uji Kekerasan (Rockwell, Brinell) | Uji Kekerasan Portabel (Leeb, UCI) |
| Cacat Permukaan | Semua Material Non-Porous | – | Liquid Penetrant Test (PT), Magnetic Particle Test (MT) |
| Cacat Internal (Subsurface) | Logam, Komposit | – | Inspeksi Ultrasonik (UT), Radiography Test (RT) |
| Ketebalan Material | Logam, Plastik | Pengukuran Mikrometer (jika bisa diakses) | Inspeksi Ultrasonik (UT) |
Panduan Mendalam Inspeksi Ultrasonik (UT): Solusi Akurat Deteksi Cacat Internal
Inspeksi Ultrasonik (UT) adalah salah satu metode NDT yang paling kuat dan serbaguna. Metode praktis pertama untuk penggunaan industri dipatenkan pada tahun 1942 oleh Dr. Floyd Firestone. Sejak saat itu, teknologi ini telah berkembang pesat dan menjadi andalan di industri kedirgantaraan, minyak dan gas, manufaktur, dan konstruksi. UT menggunakan gelombang suara frekuensi tinggi untuk “melihat” ke dalam material, menjadikannya sangat efektif untuk mendeteksi cacat internal dan mengukur ketebalan material secara akurat. Praktik ini diatur oleh standar industri yang ketat seperti ASTM E164 untuk inspeksi las dan ISO 17640.
Untuk penjelasan ahli alternatif, lihat TWI Guide to Ultrasonic Testing.
Prinsip Kerja: Bagaimana Gelombang Suara Menemukan Cacat Tersembunyi?
Prinsip dasar di balik inspeksi ultrasonik adalah pulse-echo. Bayangkan Anda berteriak di sebuah gua dan mendengarkan gema. Waktu yang dibutuhkan gema untuk kembali memberitahu Anda seberapa jauh dinding gua itu. UT bekerja dengan cara yang sama, tetapi menggunakan gelombang suara dengan frekuensi sangat tinggi, umumnya berkisar antara 0.1 hingga 15 MHz, dan terkadang hingga 50 MHz.
Prosesnya adalah sebagai berikut:
- Sebuah probe (transduser) mengirimkan pulsa gelombang suara pendek ke dalam material.
- Gelombang ini merambat melalui material dengan kecepatan konstan.
- Ketika gelombang menabrak batas material (misalnya, dinding belakang) atau diskontinuitas (seperti retak atau rongga), sebagian energinya dipantulkan kembali ke probe.
- Alat uji mengukur waktu yang dibutuhkan gelombang untuk perjalanan pulang-pergi (time-of-flight).
- Dengan mengetahui kecepatan suara dalam material dan waktu tempuh, alat dapat menghitung jarak ke reflektor dengan sangat akurat, sehingga lokasi dan ukuran cacat dapat ditentukan.
Dua teknik utama yang digunakan adalah Pulse-Echo, di mana satu transduser mengirim dan menerima sinyal, dan Through-Transmission, di mana satu transduser mengirim dan transduser kedua di sisi berlawanan menerima sinyal. Penurunan amplitudo sinyal pada teknik Through-Transmission mengindikasikan adanya cacat di antara keduanya.
Anatomi Alat Uji: Komponen Utama dan Fungsinya
Sistem inspeksi ultrasonik konvensional terdiri dari tiga komponen utama:
- Unit Flaw Detector: Otak dari sistem. Komponen ini menghasilkan pulsa listrik bertegangan tinggi (pulser), memproses sinyal listrik yang kembali dari transduser (receiver), dan menampilkannya secara visual.
- Transduser (Probe): “Mulut dan telinga” dari sistem. Transduser berisi elemen piezoelektrik yang mengubah pulsa listrik menjadi energi suara (gelombang ultrasonik) dan sebaliknya. Ada berbagai jenis transduser untuk aplikasi spesifik, seperti normal beam (untuk pengukuran ketebalan) dan angle beam (probe sudut untuk inspeksi lasan).
- Layar Display: Menampilkan hasil inspeksi dalam bentuk grafis, yang paling umum adalah A-Scan.
Proses Inspeksi Langkah-demi-Langkah
Melakukan inspeksi UT yang andal memerlukan proses yang metodis dan hati-hati. Berikut adalah langkah-langkah dasarnya:
- Persiapan Permukaan: Permukaan benda uji harus bersih, halus, dan bebas dari karat, cat tebal, atau kotoran yang dapat mengganggu transmisi suara.
- Kalibrasi Alat: Ini adalah langkah paling krusial. Alat uji harus dikalibrasi menggunakan blok referensi standar dengan cacat buatan yang diketahui ukurannya. Kalibrasi memastikan bahwa pengukuran jarak dan amplitudo sinyal akurat.
- Aplikasi Couplant: Gelombang ultrasonik frekuensi tinggi tidak dapat merambat melalui udara. Oleh karena itu, lapisan tipis cairan (couplant), seperti gel, gliserin, atau oli, dioleskan di antara transduser dan permukaan benda uji untuk memastikan transmisi suara yang efisien.
- Teknik Scanning: Operator menggerakkan transduser di atas permukaan area yang akan diinspeksi dengan pola tertentu. Gerakan ini harus sistematis untuk memastikan cakupan 100% dari area yang diminati.
- Interpretasi Sinyal: Operator secara terus-menerus memantau layar display untuk mencari sinyal yang mengindikasikan adanya cacat. Pengalaman dan pelatihan sangat penting untuk membedakan sinyal dari cacat nyata dengan sinyal dari geometri komponen.
Membaca Hasil: Menginterpretasi Sinyal A-Scan, B-Scan, dan C-Scan
Data dari inspeksi ultrasonik dapat ditampilkan dalam beberapa format:
- A-Scan (Amplitude Scan): Tampilan paling dasar dan umum. Ini adalah grafik 2D yang menunjukkan amplitudo sinyal (sumbu Y) terhadap waktu tempuh/jarak (sumbu X). Puncak (peak) pada A-Scan menunjukkan reflektor. Operator menggunakan posisi dan tinggi puncak ini untuk menentukan lokasi dan perkiraan ukuran cacat.
- B-Scan (Brightness Scan): Tampilan penampang (cross-sectional view) dari benda uji. Ini menunjukkan kedalaman cacat (sumbu Y) terhadap posisi transduser di sepanjang garis pindai (sumbu X). B-Scan sangat berguna untuk memvisualisasikan profil cacat.
- C-Scan (Contour Scan): Tampilan dari atas (plan view) dari benda uji, mirip dengan gambar X-ray. Ini memetakan bentuk dan ukuran cacat pada bidang X-Y. C-Scan memberikan gambaran yang sangat baik tentang distribusi cacat di seluruh area inspeksi.
Kelebihan dan Kekurangan Inspeksi Ultrasonik
Seperti semua metode NDT, UT memiliki kekuatan dan kelemahannya sendiri.
| Kelebihan | Kekurangan |
|---|---|
| Sensitivitas tinggi terhadap cacat subsurface, termasuk retak kecil. | Memerlukan operator yang sangat terlatih dan berpengalaman. |
| Kemampuan untuk menentukan kedalaman cacat secara akurat. | Permukaan benda uji harus dapat diakses dan relatif halus. |
| Portabilitas tinggi, ideal untuk inspeksi di lapangan. | Sulit digunakan pada material dengan butiran sangat kasar atau geometri yang sangat kompleks. |
| Aman, tidak menggunakan radiasi pengion seperti radiografi. | Couplant diperlukan, yang bisa menjadi masalah pada beberapa aplikasi. |
| Memberikan hasil instan. | Interpretasi sinyal bisa menjadi rumit. |
Peta Jalan Deteksi Cacat: Memilih Metode NDT yang Tepat untuk Masalah Anda
Inspeksi Ultrasonik sangat kuat, tetapi bukan satu-satunya alat dalam kotak perkakas NDT. Memilih metode yang tepat bergantung pada jenis material, jenis cacat yang dicari, dan aksesibilitas. Otoritas seperti AWS untuk pengelasan dan API untuk industri minyak dan gas memberikan panduan spesifik untuk pemilihan metode.
| Jenis Cacat | Metode Rekomendasi | Prinsip Dasar | Pertimbangan Kunci |
|---|---|---|---|
| Retak Permukaan (Non-Ferrous) | Liquid Penetrant (PT) | Cairan penetran meresap ke dalam retakan, lalu ditarik keluar oleh developer. | Hanya untuk cacat yang terbuka ke permukaan; material tidak boleh porous. |
| Retak Permukaan (Ferrous) | Magnetic Particle (MT) | Medan magnet diterapkan, partikel besi menumpuk di area kebocoran fluks (retak). | Hanya untuk material feromagnetik; orientasi cacat terhadap medan magnet penting. |
| Cacat Internal (Porositas, Inklusi) | Radiography (RT) | Radiasi (X-ray/Gamma) melewati material, cacat tampak sebagai area lebih gelap pada film. | Sangat baik untuk cacat volumetrik; bahaya radiasi; akses ke dua sisi diperlukan. |
| Cacat Internal (Retak, Kurang Fusi) | Ultrasonic (UT) | Gelombang suara dipantulkan oleh cacat. | Sangat sensitif terhadap cacat planar (retak); akurat dalam menentukan kedalaman. |
| Penipisan Akibat Korosi | Ultrasonic (UT) | Mengukur waktu tempuh gelombang suara untuk menentukan ketebalan sisa. | Cepat, akurat, dan dapat dilakukan saat aset sedang beroperasi. |
Implementasi di Lapangan: Panduan Memilih Alat dan Jasa Inspeksi Profesional
Setelah memahami teori, langkah selanjutnya adalah implementasi. Ini bisa berarti membeli peralatan sendiri atau menyewa jasa inspeksi profesional. Keputusan apa pun yang Anda ambil, kualitas dan kepatuhan terhadap standar adalah yang terpenting. Standar nasional seperti yang dapat ditemukan di database Indonesian National Standards (SNI) for NDT harus menjadi acuan.
Kualifikasi personel adalah faktor non-negosiabel. Teknisi yang melakukan inspeksi harus memiliki sertifikasi yang diakui secara global, seperti ASNT Level II atau Level III, yang menunjukkan kompetensi mereka dalam melakukan pengujian dan menginterpretasikan hasil. Untuk layanan pengujian, akreditasi laboratorium seperti ISO/IEC 17025 dari badan seperti B4T di Indonesia menunjukkan bahwa mereka memiliki sistem manajemen mutu dan kompetensi teknis yang terverifikasi.
Panduan Pembeli: Cara Memilih Alat Uji Ultrasonik yang Tepat
Jika Anda memutuskan untuk membeli peralatan, pertimbangkan faktor-faktor berikut:
- Aplikasi Utama: Apakah Anda memerlukan alat untuk deteksi cacat (flaw detector) atau hanya pengukuran ketebalan (thickness gauge)? Gauge korosi dan gauge presisi memiliki fungsi yang berbeda.
- Fitur vs. Manfaat:
| Fitur | Manfaat |
|---|---|
| Tampilan A-Scan | Memungkinkan verifikasi sinyal dan diagnosis cacat yang lebih andal daripada hanya angka. |
| Pencatatan Data (Data Logging) | Menyimpan ribuan pembacaan untuk dokumentasi, analisis tren, dan pembuatan laporan. |
| Kemampuan B-Scan/C-Scan | Memberikan visualisasi data yang lebih baik untuk pemetaan korosi atau analisis cacat yang kompleks. |
| Layar Berwarna Resolusi Tinggi | Meningkatkan keterbacaan di berbagai kondisi pencahayaan dan mempermudah interpretasi sinyal. |
- Kalibrasi dan Perawatan: Pastikan pemasok menyediakan dukungan untuk kalibrasi rutin dan layanan perbaikan. Akurasi jangka panjang alat Anda bergantung pada perawatan yang tepat.
Rekomendasi Ultrasonic Testing
Kriteria Kunci Memilih Penyedia Jasa Inspeksi Logam
Memilih vendor jasa NDT yang tepat adalah keputusan kritis. Gunakan daftar periksa ini untuk mengevaluasi calon mitra:
- Sertifikasi Teknisi: Apakah semua teknisi mereka memiliki sertifikasi ASNT (atau setara) yang valid dan sesuai untuk metode yang ditawarkan?
- Pengalaman Industri: Apakah mereka memiliki rekam jejak yang terbukti di industri Anda (misalnya, perpipaan, struktur baja, bejana tekan)?
- Kualitas Peralatan: Apakah mereka menggunakan peralatan modern yang terkalibrasi dengan baik dari merek terkemuka?
- Standar Pelaporan: Mintalah contoh laporan. Laporan yang baik harus komprehensif, jelas, dan menyertakan data mentah, interpretasi, lokasi cacat yang dipetakan, dan rekomendasi yang sesuai dengan kode/standar yang berlaku.
- Catatan Keselamatan: Apa rekam jejak keselamatan mereka? Inspeksi di lapangan sering kali melibatkan lingkungan berisiko tinggi.
- Model Penetapan Harga: Pahami cara mereka menagih. Apakah per hari, per titik uji, atau per proyek? Pastikan tidak ada biaya tersembunyi.
FAQ: Pertanyaan Umum Seputar Inspeksi Ultrasonik
Apa saja kegunaan utama inspeksi ultrasonik di industri?
Kegunaan utamanya meliputi inspeksi sambungan las untuk cacat seperti retak dan kurangnya fusi, pengukuran ketebalan untuk memantau korosi pada pipa dan bejana tekan, deteksi cacat pada material tempa dan tuang, serta inspeksi material komposit di industri kedirgantaraan.
Seberapa akurat inspeksi ultrasonik?
Akurasi inspeksi ultrasonik sangat tinggi jika dilakukan dengan benar. Akurasinya bergantung pada beberapa faktor: keahlian dan pengalaman operator, kalibrasi alat yang tepat, kondisi permukaan benda uji, dan jenis material. Untuk menentukan lokasi dan ukuran cacat di bawah permukaan, UT dianggap sebagai salah satu metode NDT yang paling akurat.
Bisakah korosi dideteksi menggunakan metode UT?
Ya, tentu saja. UT adalah metode utama yang digunakan untuk pemetaan korosi (corrosion mapping). Dengan mengukur ketebalan material di banyak titik, teknisi dapat membuat peta detail area yang mengalami penipisan, menilai laju korosi, dan membantu insinyur memprediksi sisa masa pakai (remaining service life) suatu aset.
Apa bedanya UT konvensional dengan Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT)?
Ini adalah evolusi dari teknologi UT. UT konvensional menggunakan transduser dengan elemen tunggal yang menghasilkan berkas suara pada sudut tetap. Sebaliknya, Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) menggunakan transduser dengan banyak elemen kecil (array) yang dapat diaktifkan secara individual. Dengan mengontrol waktu pulsa setiap elemen, berkas suara dapat “disetir” secara elektronik ke berbagai sudut dan difokuskan pada kedalaman yang berbeda tanpa harus mengganti probe. Keunggulan PAUT adalah kecepatan inspeksi yang jauh lebih tinggi, kemampuan untuk memeriksa geometri yang kompleks, dan visualisasi data yang superior melalui tampilan S-Scan (Sectorial Scan).
Kesimpulan: Dari Pengetahuan ke Tindakan Nyata
Memahami risiko kegagalan material adalah langkah pertama menuju aset yang lebih aman dan andal. Pengujian Tidak Merusak (NDT) menyediakan perangkat yang sangat diperlukan untuk mengidentifikasi bahaya tersembunyi, dan di antara metode-metode tersebut, Inspeksi Ultrasonik (UT) menawarkan kemampuan yang tak tertandingi untuk mendeteksi cacat internal yang paling kritis.
Anda kini telah dibekali dengan pengetahuan praktis—mulai dari penyebab kerusakan logam, prinsip kerja UT yang mendalam, proses inspeksi langkah-demi-Langkah, hingga kriteria untuk memilih alat dan jasa yang tepat. Anda siap untuk beralih dari teori ke aplikasi di lapangan, membuat keputusan yang lebih cerdas, dan secara proaktif menjamin integritas struktural aset yang menjadi tanggung jawab Anda.
Jika Anda menghadapi tantangan dalam inspeksi material atau membutuhkan konsultasi ahli untuk memilih metode NDT yang tepat, hubungi tim spesialis kami hari ini. Kami siap membantu Anda menjamin integritas dan keamanan aset industri Anda.
Sebagai supplier dan distributor alat ukur dan uji terkemuka di Indonesia, CV. Java Multi Mandiri menyediakan berbagai instrumen NDT, termasuk Ultrasonic Flaw Detector dan Thickness Gauge berkualitas tinggi. Kami tidak hanya menjual produk, tetapi juga memberikan dukungan teknis untuk memastikan Anda mendapatkan peralatan yang paling sesuai untuk aplikasi Anda. Jika Anda membutuhkan solusi peralatan untuk inspeksi ultrasonik atau metode NDT lainnya, jangan ragu untuk menghubungi kami untuk konsultasi lebih lanjut.
Rekomendasi Flaw Detector
Disclaimer: Informasi dalam artikel ini bertujuan untuk edukasi. Pelaksanaan inspeksi material kritis harus selalu dilakukan oleh personel NDT bersertifikat (misalnya ASNT Level II/III) sesuai dengan standar dan regulasi yang berlaku.
References & Authoritative Sources
- Surdia, T., & Kenji, C. (N.D.). Teknik Pengecoran Logam.
- American Welding Society (AWS). (N.D.). AWS D1.1/D1.1M: Structural Welding Code — Steel. AWS.
- ASTM International. (N.D.). About ASTM International. Retrieved from astm.org.
- Firestone, F. A. (1942). U.S. Patent No. 2,280,226. Washington, DC: U.S. Patent and Trademark Office.
- ASTM E164. (N.D.). Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Weldments. ASTM International.
- ISO 17640. (N.D.). Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Techniques, testing levels, and assessment. International Organization for Standardization.
- American Petroleum Institute (API). (N.D.). API Standards. API.
- American Society for Nondestructive Testing (ASNT). (N.D.). Introduction to NDT. Retrieved from asnt.org.
- Balai Besar Bahan dan Barang Teknik (B4T). (N.D.). Layanan Jasa Teknis. Retrieved from b4t.go.id.
- ISO/IEC 17025. (N.D.). General requirements for the competence of testing and calibration laboratories. International Organization for Standardization.
