Sebuah ledakan pipa uap di Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) bukan sekadar insiden teknis; ini adalah bencana katastropik yang dapat menyebabkan kerugian finansial miliaran rupiah akibat downtime, kerusakan aset, dan yang terpenting, mengancam keselamatan jiwa. Bagi para insinyur keandalan dan manajer pemeliharaan, ancaman tersembunyi seperti korosi, keretakan mikro, dan deformasi akibat creep adalah tantangan harian yang mengintai di dalam sistem perpipaan bertekanan tinggi. Pertanyaannya bukan lagi apakah pipa akan mengalami degradasi, tetapi kapan dan bagaimana kita dapat mendeteksinya sebelum kegagalan terjadi.
Selamat datang di The Definitive Engineer’s Playbook. Artikel ini bukan sekadar rangkuman teori, melainkan panduan praktis dan komprehensif yang dirancang untuk Anda. Kami akan mengupas tuntas dari analisis kegagalan metalurgi hingga implementasi strategi Predictive Maintenance (PdM) yang efektif. Fokus utama kita adalah pada Ultrasonic Testing (UT), sebuah metode inspeksi non-destruktif (NDT) yang menjadi garda terdepan dalam menjaga integritas pipa uap. Dalam panduan ini, kita akan menjelajahi akar penyebab kegagalan, menyelami teknologi UT canggih, memetakan solusi NDT yang tepat untuk setiap masalah, dan membangun kerangka kerja strategis untuk keandalan jangka panjang.
- Memahami Ancaman: Akar Penyebab Kegagalan Pipa Uap di PLTU
- Perangkat Inspeksi NDT: Fokus pada Ultrasonic Testing (UT)
- Aplikasi Praktis: Memetakan Masalah Pipa dengan Solusi NDT yang Tepat
- Imperatif Strategis: Menerapkan Program Predictive Maintenance (PdM)
- Kesimpulan: Mengambil Kendali atas Integritas Aset
- Referensi dan Sumber
Memahami Ancaman: Akar Penyebab Kegagalan Pipa Uap di PLTU
Sebelum kita dapat mencegah kegagalan, kita harus memahami musuh kita. Pipa uap di PLTU beroperasi dalam kondisi ekstrem—suhu dan tekanan yang sangat tinggi—yang membuatnya rentan terhadap berbagai mekanisme degradasi. Memahami ilmu di balik kerusakan ini adalah langkah pertama untuk membangun pertahanan yang efektif.
Korosi: Musuh Tak Terlihat yang Menggerogoti Pipa
Korosi adalah proses degradasi material logam akibat reaksi kimia dengan lingkungannya. Di PLTU, ancaman ini datang dari dalam dan luar. Korosi internal sering kali disebabkan oleh kualitas air umpan boiler yang tidak ideal, terutama keberadaan oksigen terlarut dan mineral agresif lainnya yang menyerang permukaan dalam pipa.
Secara eksternal, lingkungan sekitar PLTU memainkan peran besar. Seperti yang diidentifikasi dalam analisis industri, fasilitas yang berlokasi di dekat pantai sangat rentan terhadap korosi akibat paparan udara yang mengandung garam, sementara kontaminan dalam bahan bakar seperti sulfur juga dapat mempercepat kerusakan. Salah satu bentuk korosi yang paling berbahaya dan sulit dideteksi adalah Corrosion Under Insulation (CUI). Kelembapan yang terperangkap di antara pipa dan lapisan insulasinya menciptakan lingkungan korosif yang tersembunyi dari pandangan mata, menggerogoti ketebalan dinding pipa secara diam-diam hingga mencapai titik kritis.
Mekanisme Keretakan: Dari Metalurgi Mikro hingga Kegagalan Makro
Keretakan pada pipa uap sering kali berakar pada perubahan struktur mikro logam itu sendiri. Analisis metalurgi yang mendalam menunjukkan bahwa overheating atau pemanasan berlebih adalah penyebab utama. Overheating jangka pendek dapat menyebabkan terbentuknya struktur mikro yang rapuh seperti martensit dan bainit, membuat pipa rentan retak di bawah tekanan. Sebaliknya, overheating jangka panjang mengubah struktur normal perlit dan ferit menjadi lebih kasar, melemahkan material secara bertahap.
Selain itu, kondisi operasional dapat memicu Stress Corrosion Cracking (SCC), yaitu terbentuknya retakan akibat kombinasi tiga faktor: material yang rentan, lingkungan korosif spesifik, dan tegangan tarik (baik dari tekanan internal maupun sisa tegangan manufaktur). Integritas material, yang sering kali diatur oleh standar seperti ASME/ASTM SA-210C, menjadi benteng pertahanan pertama terhadap mekanisme kegagalan ini.
Creep: Deformasi Senyap Akibat Suhu dan Tekanan Tinggi
Creep adalah deformasi material yang terjadi secara perlahan dan permanen di bawah paparan suhu tinggi dan tegangan konstan, bahkan jika tegangan tersebut masih di bawah batas luluh material pada suhu ruang. Ini adalah mode kegagalan yang sangat relevan untuk pipa uap utama dan pipa reheat yang beroperasi pada suhu di atas 450°C. Seiring waktu, creep menyebabkan pipa membengkak, menipis, dan akhirnya pecah.
Sebuah studi mendalam yang dipublikasikan di Engineering Failure Analysis menyoroti fenomena kritis ini. Penelitian tersebut menemukan bahwa “pembentukan dan akumulasi rongga (cavities) di zona Tipe IV pada sambungan las sebelum terjadinya retakan adalah fenomena unik dari creep“.[1] Temuan ini menggarisbawahi betapa pentingnya mendeteksi kerusakan creep pada tahap paling awal, jauh sebelum retakan makroskopis terbentuk. Strategi NDT yang efektif harus mampu mengenali tanda-tanda awal ini.
Perangkat Inspeksi NDT: Fokus pada Ultrasonic Testing (UT)
Non-Destructive Testing (NDT) adalah sekumpulan teknik analisis yang digunakan untuk mengevaluasi properti komponen tanpa menyebabkan kerusakan. Dalam konteks pemeliharaan pipa PLTU, NDT adalah mata dan telinga para insinyur. Di antara berbagai metode NDT, Ultrasonic Testing (UT) memegang peranan sentral. Sebuah ulasan komprehensif yang diterbitkan oleh National Center for Biotechnology Information (NCBI) menegaskan bahwa UT adalah “teknik NDT yang paling banyak digunakan untuk inspeksi volumetrik pipa”.[2] Keunggulannya terletak pada sensitivitas tinggi terhadap cacat kecil, daya tembus yang kuat, dan kemampuan untuk melakukan inspeksi hanya dari satu sisi komponen.
Untuk memahami dan menerapkan UT secara efektif, penting untuk menguasai prinsip dasarnya, mengenal berbagai metodenya, dan memahami kualifikasi personel yang menjalankannya, yang sering kali diatur oleh standar seperti ASNT SNT-TC-1A atau ISO 9712. Untuk gambaran umum yang lebih luas tentang aplikasi NDT, BINDT Guidance on NDT menyediakan sumber daya yang sangat baik, sementara standar kualifikasi teknisi dijelaskan secara rinci dalam IAEA NDT Training Guidelines.
Prinsip Dasar Ultrasonic Testing: Cara Kerja Gelombang Suara
Pada intinya, Ultrasonic Testing bekerja seperti sonar atau gema. Sebuah alat yang disebut transducer memancarkan gelombang suara berfrekuensi tinggi (biasanya 1-10 MHz) ke dalam material pipa. Untuk memastikan gelombang suara masuk ke material dengan efisien, digunakan cairan perantara yang disebut couplant. Gelombang suara ini akan merambat lurus melalui material hingga mengenai batas atau diskontinuitas, seperti dinding belakang pipa atau sebuah cacat (retak, korosi, inklusi).
Ketika gelombang suara mengenai diskontinuitas ini, sebagian energinya akan dipantulkan kembali ke transducer. Transducer kemudian menangkap gema ini dan mengubahnya menjadi sinyal listrik. Sinyal ini ditampilkan pada layar, biasanya dalam bentuk A-scan, yang menunjukkan amplitudo gema terhadap waktu tempuh. Dengan menganalisis waktu tempuh dan amplitudo gema ini, seorang teknisi NDT yang terlatih dapat menentukan lokasi, ukuran, dan orientasi cacat dengan presisi tinggi.
Glosarium Istilah UT:
- Transducer: Perangkat yang mengubah energi listrik menjadi energi suara (ultrasonik) dan sebaliknya.
- Couplant: Zat (biasanya gel atau gliserin) yang digunakan untuk menghilangkan celah udara antara transducer dan permukaan benda uji.
- Attenuation: Pelemahan atau kehilangan energi gelombang suara saat merambat melalui material.
- A-scan: Tampilan data UT yang paling dasar, menunjukkan amplitudo gema (sumbu Y) terhadap waktu atau jarak (sumbu X).
Jenis-Jenis Metode Ultrasonic Testing untuk Inspeksi Pipa
Teknologi UT telah berkembang pesat, menawarkan berbagai metode yang disesuaikan untuk aplikasi spesifik. Memilih metode yang tepat adalah kunci untuk inspeksi yang efektif.
Metode UT | Prinsip Kerja | Kelebihan | Kekurangan | Aplikasi Tipikal |
---|---|---|---|---|
Conventional UT | Transducer dengan elemen tunggal pada sudut tetap. | Sederhana, biaya relatif rendah, andal untuk pengukuran ketebalan. | Membutuhkan pemindaian manual yang luas, sulit untuk geometri kompleks. | Pengukuran ketebalan dinding, deteksi laminasi. |
Phased Array UT (PAUT) | Transducer dengan banyak elemen kecil yang dapat diaktifkan secara elektronik. | Cepat, dapat menyapu sudut balok secara elektronik, visualisasi data yang baik (S-scan). | Biaya peralatan lebih tinggi, membutuhkan operator yang sangat terlatih. | Inspeksi las kompleks, pemetaan korosi, deteksi retak. |
Time-of-Flight Diffraction (TOFD) | Menggunakan dua probe (pemancar & penerima) untuk mendeteksi sinyal difraksi dari ujung retakan. | Sangat akurat dalam mengukur tinggi cacat, cepat untuk inspeksi las. | Sensitivitas rendah terhadap cacat di dekat permukaan, sulit diinterpretasi. | Pengukuran ukuran retak pada las, pemantauan pertumbuhan retak. |
Long Range UT (LRUT) | Menggunakan gelombang terpandu frekuensi rendah untuk menyaring pipa. | Dapat menginspeksi puluhan meter pipa dari satu titik uji, ideal untuk pipa terisolasi atau sulit dijangkau. | Lebih bersifat penyaringan (screening) daripada pengukuran presisi, sensitivitas lebih rendah. | Deteksi area korosi atau penipisan pada pipa panjang. |
Selain itu, metode terkait seperti Internal Rotary Inspection System (IRIS) sering digunakan. Berbeda dengan UT yang biasanya dilakukan dari luar, IRIS adalah teknik berbasis ultrasonik di mana probe berputar dimasukkan ke dalam pipa. Ini memberikan peta ketebalan dinding 360 derajat yang sangat akurat, menjadikannya pilihan yang sangat baik untuk inspeksi tabung boiler dan penukar panas.
Spesifikasi Teknis dan Kemampuan Deteksi UT
Untuk insinyur, data konkret adalah segalanya. Kemampuan alat UT modern sangat mengesankan dan dapat dikuantifikasi. Berdasarkan data dari penyedia layanan inspeksi global, berikut adalah contoh spesifikasi teknis untuk alat inspeksi UT internal (sering disebut pig):
Parameter Teknis | Spesifikasi Tipikal |
---|---|
Ukuran Pipa yang Dapat Diinspeksi | 2 inci hingga 56 inci |
Rentang Ketebalan Dinding | 4 mm hingga 32 mm |
Radius Tikungan Minimum | 1.5D (1.5 kali diameter pipa) |
Akurasi Posisi Aksial Cacat | +/- 0.15 meter |
Memahami spesifikasi ini sangat penting. Misalnya, kemampuan untuk menavigasi tikungan radius 1.5D menentukan apakah alat inspeksi dapat melewati bagian perpipaan yang paling berkelok-kelok di fasilitas Anda. Akurasi posisi yang tinggi memastikan bahwa ketika cacat terdeteksi, tim perbaikan dapat menemukannya dengan cepat dan tepat, menghemat waktu dan biaya.
Aplikasi Praktis: Memetakan Masalah Pipa dengan Solusi NDT yang Tepat
Teori dan teknologi hanya berguna jika dapat diterapkan untuk memecahkan masalah nyata. Bagian ini adalah inti dari playbook kita: menghubungkan secara langsung jenis-jenis kegagalan pipa dengan metode NDT yang paling efektif untuk mendeteksinya. Pendekatan ini memungkinkan pengambilan keputusan yang cepat dan tepat di lapangan. Sebagai referensi, dokumen seperti NRC Steam Generator Integrity Guidelines menunjukkan bagaimana kerangka kerja penilaian formal diterapkan dalam industri.
Tabel Pemetaan Masalah-Solusi NDT
Masalah / Cacat Pipa | Metode NDT Primer | Metode NDT Sekunder / Pelengkap | Catatan Kunci |
---|---|---|---|
Penipisan Dinding (Korosi Internal/Eksternal) | Conventional UT (A-scan), PAUT (C-scan) | LRUT (Screening), IRIS (Internal) | UT memberikan pengukuran ketebalan sisa yang akurat. C-scan dari PAUT memberikan peta visual area korosi. |
Corrosion Under Insulation (CUI) | Long Range UT (LRUT) | PAUT, Radiography (RT) | LRUT sangat efektif untuk menyaring area yang luas tanpa melepas insulasi. PAUT digunakan untuk validasi temuan. |
Retak pada Sambungan Las | Phased Array UT (PAUT), TOFD | Magnetic Particle Testing (MT), Penetrant Testing (PT) | PAUT dan TOFD sangat baik untuk cacat volumetrik. MT/PT hanya untuk cacat yang terbuka ke permukaan. |
Kerusakan Creep Tahap Awal (Rongga Mikro) | Replikasi Metalografi | Advanced UT (Pengukuran Atenuasi) | Replikasi adalah metode definitif. UT canggih dapat menunjukkan perubahan properti material yang terkait dengan creep. |
Retak Akibat Kelelahan Termal (Thermal Fatigue) | Phased Array UT (PAUT) | Liquid Penetrant Testing (PT) | PAUT dapat mendeteksi dan mengukur retakan sub-permukaan yang sering terjadi pada siklus termal. |
Mendeteksi Penipisan Dinding dan Korosi
Ini adalah aplikasi UT yang paling umum dan mendasar. Dengan menggunakan probe sudut nol (0°), teknisi dapat mengirimkan gelombang suara lurus ke dalam material. Waktu yang dibutuhkan gelombang untuk berjalan dari permukaan luar ke permukaan dalam dan kembali diukur dengan presisi. Waktu ini berbanding lurus dengan ketebalan dinding. Pentingnya pengukuran ini tidak bisa dilebih-lebihkan. Dalam satu studi kasus kegagalan, pipa pecah setelah ketebalan dindingnya berkurang akibat erosi-korosi hingga hanya 2,69 mm. Deteksi dini melalui UT bisa mencegah bencana ini.
Untuk pemetaan yang lebih komprehensif, teknik UT canggih dapat menghasilkan visualisasi data seperti B-scan (tampilan penampang melintang) atau C-scan (tampilan peta dari atas), yang dengan jelas menunjukkan area penipisan dan memungkinkan insinyur untuk menilai tingkat keparahan kerusakan secara visual.
Mengidentifikasi Retak pada Sambungan Las dan Material Dasar
Sambungan las adalah titik kritis dalam sistem perpipaan karena merupakan area dengan diskontinuitas metalurgi dan konsentrasi tegangan. Mendeteksi retakan pada las membutuhkan teknik yang lebih canggih. Phased Array UT (PAUT) unggul dalam aplikasi ini. Dengan kemampuan untuk “menyapu” balok ultrasonik melalui berbagai sudut secara elektronik dari satu posisi, PAUT dapat menginterogasi seluruh volume las dengan cepat dan efisien, mendeteksi cacat seperti retak, kurangnya fusi, dan porositas.
Time-of-Flight Diffraction (TOFD) sering digunakan bersama PAUT. Metode ini sangat akurat dalam menentukan tinggi (ukuran vertikal) sebuah retakan, yang merupakan parameter penting untuk analisis fitness-for-service sesuai standar seperti API 579. Inspeksi ini harus selalu mengacu pada kode yang relevan, seperti ASME Section V untuk metodologi NDT dan API 570 untuk inspeksi perpipaan yang sedang beroperasi.
Menilai Kerusakan Creep Tahap Awal
Mendeteksi creep adalah salah satu tantangan terbesar dalam NDT. Seperti yang ditekankan oleh penelitian ResearchGate, metode NDT yang ideal harus memiliki “kemampuan kuat dalam pengenalan rongga” untuk mendeteksi kerusakan pada tahap mikrostruktur.[1] Metode tradisional adalah replikasi metalografi, di mana permukaan pipa dipoles dan dietsa, kemudian cetakan plastiknya diambil untuk dianalisis di bawah mikroskop.
Namun, metode UT canggih juga menunjukkan potensi. Teknik yang mengukur perubahan atenuasi ultrasonik (bagaimana material menyerap energi suara) atau rasio kecepatan gelombang dapat memberikan indikasi kerusakan creep yang menyebar. Meskipun masih merupakan area penelitian aktif, teknik-teknik ini menawarkan kemungkinan untuk menyaring area yang luas untuk kerusakan creep secara non-invasif sebelum melakukan replikasi yang lebih memakan waktu.
Imperatif Strategis: Menerapkan Program Predictive Maintenance (PdM)
Inspeksi NDT yang canggih hanyalah satu bagian dari teka-teki. Nilai sebenarnya muncul ketika data dari inspeksi ini diintegrasikan ke dalam strategi manajemen aset yang komprehensif: Predictive Maintenance (PdM). Sebuah artikel dari Chemical Engineering Progress oleh American Institute of Chemical Engineers (AIChE) menyatakan bahwa transisi ke PdM, meskipun membutuhkan investasi, akan memberikan manfaat berupa “peningkatan keandalan, pengurangan biaya pemeliharaan, dan peningkatan keselamatan”.[3] Studi kasus dari PLTU Ropa menunjukkan bagaimana PdM berhasil mendeteksi masalah nyata seperti “gland packing rusak” dan “noise bearing abnormal” sebelum menyebabkan kegagalan yang lebih besar.
Predictive vs. Preventive Maintenance: Pergeseran Paradigma
Perbedaan antara kedua pendekatan ini sangat mendasar.
Preventive Maintenance (PM) berbasis waktu atau jadwal. Contoh: mengganti komponen setiap 5 tahun, terlepas dari kondisinya. Ini seperti mengganti oli mobil setiap 5.000 km. Mungkin terlalu cepat, mungkin terlambat.
Predictive Maintenance (PdM) berbasis kondisi. Contoh: mengganti komponen hanya ketika data inspeksi (seperti data ketebalan UT) menunjukkan bahwa komponen tersebut telah mencapai akhir masa pakainya. Ini seperti mengganti oli mobil ketika sensor mendeteksi bahwa kualitas oli telah menurun.
Dalam paradigma ini, NDT seperti UT berfungsi sebagai “sensor” utama. Ini menyediakan data kondisi aktual yang memungkinkan kita untuk beralih dari pemeliharaan berbasis tebakan ke pemeliharaan berbasis bukti, mengoptimalkan sumber daya dan secara dramatis mengurangi risiko kegagalan tak terduga.
Langkah-langkah Membangun Program PdM untuk Pipa Uap
Menerapkan program PdM tidak harus rumit. Dengan mengadaptasi kerangka kerja dari Standard Operating Procedure (SOP) industri, berikut adalah langkah-langkah praktis untuk memulai:
- Klasifikasi Aset & Analisis Risiko: Tidak semua pipa diciptakan sama. Identifikasi sistem perpipaan yang paling kritis (misalnya, pipa uap utama, pipa air umpan bertekanan tinggi). Gunakan matriks risiko untuk memprioritaskan aset berdasarkan konsekuensi dan kemungkinan kegagalan.
- Pemilihan Teknologi Inspeksi: Berdasarkan mode kegagalan yang paling mungkin untuk setiap aset (lihat tabel pemetaan di atas), pilih teknologi NDT yang paling sesuai. Untuk pipa uap, ini kemungkinan besar akan menjadi kombinasi UT (PAUT, TOFD, pengukuran ketebalan), LRUT, dan mungkin analisis getaran atau termografi untuk komponen pendukung.
- Penetapan Interval Inspeksi: Awalnya, interval dapat didasarkan pada rekomendasi pabrikan atau kode industri (misalnya, API 570). Seiring waktu, setelah data kondisi terkumpul, interval ini harus disesuaikan. Pipa yang menunjukkan laju korosi tinggi mungkin perlu diinspeksi lebih sering.
- Pengumpulan & Analisis Data: Ini adalah jantung dari PdM. Lakukan inspeksi secara konsisten dan simpan data secara terpusat. Lacak tren dari waktu ke waktu, seperti laju penipisan dinding atau pertumbuhan cacat. Tetapkan ambang batas peringatan dan alarm.
- Perencanaan Tindakan Korektif: Ketika data menunjukkan bahwa sebuah komponen mendekati batas amannya, rencanakan tindakan perbaikan atau penggantian secara proaktif selama jadwal pemadaman terencana berikutnya, bukan saat terjadi kegagalan darurat.
Menghitung ROI: Membenarkan Investasi NDT dan PdM
Salah satu kendala terbesar dalam mengadopsi PdM adalah justifikasi biaya kepada manajemen. Kuncinya adalah membingkai investasi ini bukan sebagai biaya, tetapi sebagai cara untuk menghindari biaya yang jauh lebih besar. Kerangka kerja perhitungan Return on Investment (ROI) yang sederhana dapat sangat membantu:
ROI = (Biaya Kegagalan yang Dihindari – Biaya Program PdM) / Biaya Program PdM
Mari kita gunakan contoh kuantitatif yang realistis:
- Biaya Program PdM: Misalkan program inspeksi PAUT tahunan untuk 50 sambungan las kritis berbiaya Rp 500 juta.
- Biaya Kegagalan yang Dihindari: Satu kegagalan pipa uap utama dapat menyebabkan shutdown tak terduga selama 5 hari. Jika kehilangan produksi dan biaya perbaikan darurat mencapai Rp 5 miliar.
- Perhitungan ROI: (Rp 5.000.000.000 – Rp 500.000.000) / Rp 500.000.000 = 9
Ini berarti untuk setiap rupiah yang diinvestasikan dalam program PdM, perusahaan mendapatkan pengembalian sembilan kali lipat dalam bentuk kerugian yang dihindari. Ini adalah argumen bisnis yang sangat kuat.
Kesimpulan: Mengambil Kendali atas Integritas Aset
Kegagalan pipa uap di PLTU bukanlah takdir yang tak terhindarkan. Ini adalah hasil dari proses degradasi yang dapat dipahami, diukur, dan dikelola. Kita telah melihat bahwa akar penyebabnya terletak pada mekanisme seperti korosi, keretakan metalurgi, dan creep. Sebagai alat vital dalam gudang senjata insinyur, Ultrasonic Testing—dalam berbagai bentuknya yang canggih—memberikan kemampuan untuk mendeteksi ancaman ini dengan presisi luar biasa sebelum menjadi bencana.
Dengan mengadopsi pendekatan “masalah-ke-solusi” yang sistematis dan memetakan cacat spesifik ke metode NDT yang tepat, kita dapat mengubah data inspeksi menjadi intelijen yang dapat ditindaklanjuti. Puncaknya, dengan mengintegrasikan intelijen ini ke dalam kerangka kerja Predictive Maintenance (PdM), kita beralih dari pemadam kebakaran reaktif menjadi arsitek keandalan proaktif. Anda sekarang memiliki playbook untuk meningkatkan keselamatan, memaksimalkan ketersediaan pembangkit, dan melindungi aset paling kritis di fasilitas Anda.
Jangan menunggu kegagalan terjadi. Mulailah mengevaluasi program pemeliharaan pipa uap Anda hari ini. Gunakan kerangka kerja dalam panduan ini untuk mengambil langkah pertama menuju Predictive Maintenance yang lebih aman dan efisien.
Disclaimer: Informasi dalam artikel ini bertujuan untuk edukasi dan tidak menggantikan konsultasi dengan insinyur bersertifikat atau spesialis NDT. Selalu patuhi standar keselamatan dan regulasi industri yang berlaku di fasilitas Anda.
Referensi dan Sumber
- Liu, C., Wang, D., & Xu, Y. (2019). Creep failure of a steam pipe girth weld and NDT strategy on creep damage. Engineering Failure Analysis, 105, 114-126. Retrieved from https://www.researchgate.net/publication/333937086_Creep_failure_of_a_steam_pipe_girth_weld_and_NDT_strategy_on_creep_damage
- Păun, M., & O’Dowd, N. (2018). A Review of the Non-Destructive Testing Techniques for the Assessment of the Integrity of Steel Pipelines. Sensors, 18(8), 2465. Retrieved from https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC6073289/
- Vedula, V.R. (2019, September). Introducing Predictive Maintenance in the Power Plants. Chemical Engineering Progress (CEP), American Institute of Chemical Engineers (AIChE). Retrieved from https://www.aiche.org/resources/publications/cep/2019/september/introducing-predictive-maintenance-power-plants