Panduan Lengkap Pengujian Kekerasan Kuningan: Meningkatkan Kinerja & Kualitas Produk

Apakah Anda pernah menghadapi produk kuningan yang retak saat instalasi, aus lebih cepat dari yang diharapkan, atau memiliki kualitas yang tidak konsisten dari satu batch ke batch lainnya? Sebagai seorang insinyur, manajer produksi, atau profesional penjaminan mutu (QA), masalah ini bukan hanya membuat frustrasi, tetapi juga dapat menyebabkan kerugian biaya, penarikan produk, dan kerusakan reputasi. Akar dari banyak masalah ini seringkali terletak pada satu properti mekanis yang fundamental namun sering diabaikan: kekerasan.

Pengujian kekerasan bukanlah sekadar angka di lembar spesifikasi; ini adalah pilar fundamental untuk kontrol kualitas, prediktabilitas kinerja, dan pencegahan kegagalan material kuningan. Namun, informasi yang tersedia seringkali terfragmentasi, terlalu teoritis, atau gagal menghubungkan data pengujian dengan aplikasi dunia nyata.

Selamat datang di panduan definitif Anda—sebuah buku saku insinyur untuk material kuningan. Artikel ini menjembatani kesenjangan antara teori metalurgi dan aplikasi praktis di lantai produksi. Kami akan membedah secara mendalam:

• Mengapa kekerasan menjadi indikator krusial untuk kinerja produk kuningan.
• Cara memilih metode pengujian yang tepat (Brinell, Rockwell, Vickers) untuk aplikasi spesifik Anda.
• Kerangka kerja kontrol kualitas untuk memastikan konsistensi produk, dari bahan baku hingga barang jadi.
• Cara mendiagnosis dan mencegah mode kegagalan umum seperti dezincification dan retak korosi tegangan (stress-corrosion cracking).
• Metode praktis untuk meningkatkan kekuatan dan kinerja kuningan.

Mari kita ubah pendekatan Anda dari reaktif (memperbaiki masalah) menjadi proaktif (mencegah kegagalan sejak awal).

1. Mengapa Pengujian Kekerasan Krusial untuk Kualitas & Kinerja Kuningan?
   1. Hubungan Antara Kekerasan, Kekuatan Tarik, dan Ketahanan Aus
   2. Peran Uji Keras dalam Kontrol Kualitas Produksi Massal
2. Panduan Komparatif: Memilih Metode Pengujian Kekerasan yang Tepat untuk Kuningan
   1. Persiapan Sampel Kuningan: Kunci Hasil yang Akurat
   2. Menginterpretasikan Hasil: Memahami Skala Kekerasan (HBW, HRB, HV)
3. Standarisasi & Kontrol Kualitas: Kerangka Kerja untuk Kualitas Kuningan yang Konsisten
   1. Membaca Standar ASTM: Memahami Kode Temper (H01, H02, O60)
   2. Alat Inspeksi Modern: Dari Spektrometer hingga CMM
4. Analisis Kegagalan: Mendiagnosis & Mencegah Masalah Umum pada Kuningan
   1. Kasus #1: Dezincification (Peluruhan Seng)
   2. Kasus #2: Stress-Corrosion Cracking (SCC) atau Retak Korosi Tegangan
   3. Kasus #3: Cacat Pengecoran dan Manufaktur
5. Cara Praktis Meningkatkan Kekuatan dan Kinerja Kuningan
6. Kesimpulan: Dari Angka Menjadi Keunggulan
7. Referensi dan Sumber

Mengapa Pengujian Kekerasan Krusial untuk Kualitas & Kinerja Kuningan?

Menghubungkan sebuah angka abstrak seperti “nilai kekerasan” dengan kinerja produk di dunia nyata adalah langkah pertama untuk memahami pentingnya pengujian ini. Kekerasan pada kuningan bukan hanya tentang ketahanan terhadap goresan; ini adalah jendela menuju daya tahan, keandalan, dan prediktabilitas produk secara keseluruhan. Ini adalah jawaban atas pertanyaan “mengapa pentingnya uji keras pada material kuningan?”

Sebagai contoh nyata, bayangkan sebuah fitting pipa kuningan yang gagal. Analisis kegagalan seringkali menunjukkan bahwa material terlalu lunak untuk menahan torsi saat instalasi, atau sebaliknya, terlalu keras dan getas sehingga retak di bawah tekanan. Pengujian kekerasan yang sederhana pada tahap kontrol kualitas dapat mencegah kegagalan semacam ini.

Pengujian kekerasan juga berfungsi sebagai verifikasi penting untuk proses manufaktur. Ketika kuningan di-anneal (dipanaskan untuk melunakkannya) atau di-work harden (dikeraskan melalui proses mekanis), pengujian kekerasan adalah cara tercepat dan paling andal untuk memastikan proses tersebut mencapai hasil yang diinginkan dan konsisten.

Tabel Korelasi: Kekerasan Kuningan vs. Karakteristik Kinerja

Hubungan Antara Kekerasan, Kekuatan Tarik, dan Ketahanan Aus

Secara teknis, kekerasan adalah ukuran ketahanan material terhadap deformasi plastis lokal, seperti lekukan atau goresan. Namun, nilainya seringkali berkorelasi langsung dengan sifat mekanik penting lainnya. Bagi kuningan, hubungan yang paling signifikan adalah dengan kekuatan tarik (tensile strength) dan ketahanan aus (wear resistance).

Secara umum, kuningan yang lebih keras juga akan memiliki kekuatan tarik yang lebih tinggi. Ini karena proses yang meningkatkan kekerasan, seperti work hardening, mengubah struktur kristal internal logam, membuatnya lebih sulit bagi atom untuk bergeser. Secara visual, pada kurva tegangan-regangan (stress-strain curve), material yang lebih keras akan menunjukkan titik kekuatan luluh (yield strength) dan kekuatan tarik puncak yang lebih tinggi.

Namun, ada pertukaran penting yang harus dipahami: meningkatkan kekerasan seringkali mengurangi daktilitas (ductility), yaitu kemampuan material untuk meregang tanpa patah. Hal ini membuat material menjadi lebih getas. Memahami keseimbangan antara kekuatan dan kegetasan ini sangat krusial untuk desain rekayasa yang aman dan andal.

Peran Uji Keras dalam Kontrol Kualitas Produksi Massal

Di lingkungan produksi massal, di mana ribuan komponen diproduksi setiap hari, menjaga kualitas kuningan tidak konsisten adalah tantangan besar. Di sinilah pengujian kekerasan menjadi alat kontrol kualitas produk kuningan yang tak ternilai.

Karena sifatnya yang cepat dan semi-non-destruktif, pengujian kekerasan ideal untuk pengambilan sampel statistik. Daripada melakukan uji tarik yang merusak dan memakan waktu pada setiap batch, pengujian kekerasan dapat dilakukan dengan cepat pada beberapa sampel untuk memverifikasi konsistensi.

“Kami menguji kekerasan pada setiap gulungan kuningan yang masuk untuk memastikan pemasok kami memenuhi spesifikasi sebelum kami memulai proses stamping yang mahal. Ini adalah garis pertahanan pertama kami melawan kualitas kuningan yang tidak konsisten dan mencegah cacat produksi yang merugikan.”

— Manajer Penjaminan Mutu (QA)

Panduan Komparatif: Memilih Metode Pengujian Kekerasan yang Tepat untuk Kuningan

Setelah memahami ‘mengapa’, mari kita beralih ke ‘bagaimana’. Memilih metode pengujian kekerasan untuk kuningan yang tepat adalah kunci untuk mendapatkan data yang akurat dan relevan. Tiga metode utama yang digunakan adalah Brinell, Rockwell, dan Vickers. Masing-masing memiliki kelebihan, kekurangan, dan aplikasi ideal yang berbeda.

Berikut adalah perbandingan langsung untuk membantu Anda membuat keputusan yang tepat:

Tabel Perbandingan: Brinell vs. Rockwell vs. Vickers untuk Kuningan

Untuk wawasan yang lebih mendalam tentang prinsip-prinsip pengujian metalurgi, ASM Materials Handbook adalah sumber daya yang sangat baik.

Persiapan Sampel Kuningan: Kunci Hasil yang Akurat

Kesalahan terbesar dalam pengujian kekerasan seringkali terjadi bahkan sebelum pengujian dimulai. Persiapan sampel yang buruk dapat menghasilkan data yang sama sekali tidak akurat. Untuk memastikan hasil yang andal, ikuti daftar periksa sederhana ini:

• Permukaan Rata dan Paralel: Permukaan atas dan bawah sampel harus rata dan sejajar untuk memastikan indentor tegak lurus. Mengapa? Permukaan yang tidak rata dapat menyebabkan indentor tergelincir atau beban tidak terdistribusi dengan benar, memberikan pembacaan yang salah secara signifikan.
• Permukaan Halus dan Bersih: Hilangkan semua oksida, kerak, minyak, atau kontaminan lainnya. Permukaan harus digerinda atau dipoles jika perlu.
• Ketebalan Cukup: Ketebalan sampel harus minimal 10 kali kedalaman lekukan yang diharapkan untuk menghindari efek landasan (anvil effect).
• Jarak Antar Lekukan: Jaga jarak minimal 3 kali diameter/diagonal lekukan antara satu lekukan dengan lekukan lainnya, dan dari tepi sampel.

Menginterpretasikan Hasil: Memahami Skala Kekerasan (HBW, HRB, HV)

Setiap metode pengujian menghasilkan nilai pada skalanya sendiri. Memahami singkatan ini sangat penting:

• HBW: Hardness Brinell Wolfram carbide ball. Contoh: 120 HBW 10/3000 (Kekerasan Brinell 120, diuji dengan bola tungsten 10mm dan beban 3000 kgf).
• HRB: Hardness Rockwell B-scale. Skala ini menggunakan indentor bola baja 1/16 inci dan merupakan skala yang paling umum untuk kuningan.
• HV: Hardness Vickers. Skala ini menggunakan indentor piramida berlian dan sering digunakan untuk pengujian mikro.

Karena tidak mungkin selalu menggunakan metode yang sama, tabel konversi sangat berguna. Namun, perlu diingat bahwa konversi ini adalah perkiraan dan tidak boleh digunakan untuk penerimaan atau penolakan material dalam aplikasi kritis.

Tabel Konversi Kekerasan (Perkiraan untuk Kuningan)

Standarisasi & Kontrol Kualitas: Kerangka Kerja untuk Kualitas Kuningan yang Konsisten

Untuk mengatasi masalah kualitas kuningan yang tidak konsisten, diperlukan pendekatan sistematis. Menerapkan kerangka kerja kontrol kualitas yang kuat adalah cara untuk beralih dari pemadaman api ke pencegahan masalah. Kerangka kerja ini terdiri dari tiga tahap penting.

Untuk informasi lebih lanjut tentang standar resmi, kunjungi situs ASTM Committee B05 on Copper and Copper Alloys.

Tahap 1: Inspeksi Material Masuk (Incoming Material Inspection)
Ini adalah gerbang kualitas Anda. Sebelum bahan baku kuningan (batangan, lembaran, kawat) masuk ke lini produksi, verifikasi harus dilakukan.

• Verifikasi Komposisi Kimia: Gunakan spektrometer (seperti XRF Analyzer genggam) untuk memastikan komposisi paduan (rasio tembaga-seng dan elemen lainnya) sesuai dengan standar yang dipesan, seperti yang ditentukan dalam ASTM B36^[1].
• Uji Kekerasan Awal: Lakukan pengujian kekerasan pada sampel acak untuk memastikan material memenuhi spesifikasi temper yang disepakati dengan pemasok.

Tahap 2: Kontrol Dalam Proses (In-Process Control)
Kualitas harus dijaga selama proses manufaktur, bukan hanya diperiksa di akhir.

• Pemeriksaan Dimensi: Gunakan kaliper, mikrometer, atau alat ukur lainnya secara berkala untuk memastikan komponen tetap dalam toleransi.
• Pemantauan Parameter Mesin: Pastikan parameter kritis seperti suhu pemanasan, kecepatan potong, atau tekanan pembentukan dipantau dan dikendalikan.

Tahap 3: Inspeksi Produk Akhir (Final Product Inspection)
Ini adalah pemeriksaan terakhir sebelum produk dikirim ke pelanggan.

• Uji Kekerasan Final: Verifikasi bahwa proses manufaktur tidak mengubah kekerasan di luar rentang yang dapat diterima.
• Uji Kekasaran Permukaan: Periksa finish permukaan sesuai dengan spesifikasi.
• Inspeksi Visual dan Dimensi: Lakukan pemeriksaan 100% atau statistik untuk cacat visual dan akurasi dimensi akhir.

Membaca Standar ASTM: Memahami Kode Temper (H01, H02, O60)

Standar industri seringkali menggunakan jargon yang membingungkan. Salah satu yang paling penting untuk dipahami adalah kode temper, yang mendefinisikan tingkat kekerasan atau pengerjaan dingin yang telah diterapkan pada material. Menurut standar seperti ASTM B36^[1], kode-kode ini memiliki arti yang sangat spesifik:

• O60/O61 (Annealed): Menunjukkan material dalam kondisi paling lunak, telah melalui proses annealing.
• H01 (Quarter-Hard): Telah melalui pengerjaan dingin ringan.
• H02 (Half-Hard): Tingkat pengerjaan dingin sedang, keseimbangan yang baik antara kekuatan dan kemampuan bentuk.
• H04 (Hard): Pengerjaan dingin yang signifikan, menghasilkan kekuatan dan kekerasan tinggi.
• H06 (Extra-Hard): Tingkat pengerjaan dingin yang lebih tinggi.
• H08 (Spring): Tingkat pengerjaan dingin maksimum, sering digunakan untuk aplikasi pegas.

Tabel Referensi: Kode Temper & Kekerasan untuk Paduan Umum

Untuk mencari data spesifik pada paduan lainnya, Copper Alloy Properties Database adalah alat yang sangat berguna.

Alat Inspeksi Modern: Dari Spektrometer hingga CMM

Kontrol kualitas modern mengandalkan teknologi canggih untuk memastikan presisi dan konsistensi.

• Spektrometer Genggam (XRF Analyzers): Alat ini memungkinkan verifikasi komposisi paduan secara instan di gudang atau lantai produksi, memastikan Anda mendapatkan material yang Anda bayar.
• Coordinate Measuring Machines (CMM): Mesin ini menggunakan probe presisi untuk mengukur geometri kompleks suatu komponen hingga tingkat mikron, memastikan akurasi dimensi yang sempurna.
• Penguji Kekerasan Digital: Alat modern ini mengotomatiskan proses pengujian, mengurangi kesalahan manusia dan meningkatkan kecepatan throughput untuk kontrol kualitas.

Analisis Kegagalan: Mendiagnosis & Mencegah Masalah Umum pada Kuningan

Ketika produk kuningan gagal, memahami ‘mengapa’ adalah kunci untuk mencegahnya terjadi lagi. Bagian ini berfungsi sebagai sudut analisis kegagalan (Failure Analysis Corner) untuk mendiagnosis masalah umum yang menyebabkan produk kuningan mudah rusak. Untuk pemahaman yang lebih dalam tentang mekanisme korosi, Guide to Corrosion in Copper Alloys dari Copper Development Association adalah sumber yang sangat baik.

Kasus #1: Dezincification (Peluruhan Seng)

• Gejala: Material menjadi rapuh dan keropos, seringkali dengan perubahan warna menjadi kemerahan seperti tembaga murni. Umum terjadi pada fitting pipa di lingkungan air yang sedikit asam atau mengandung klorida.
• Penyebab: Dezincification adalah proses elektrokimia di mana seng secara selektif dilarutkan dari paduan kuningan, meninggalkan struktur tembaga yang keropos dan lemah. Menurut ASM International, ini paling umum terjadi pada kuningan dengan kandungan seng lebih dari 15%^[2].
• Solusi & Pencegahan:
  1. Gunakan paduan kuningan dengan kandungan seng lebih rendah (<15%).
  2. Pilih “kuningan yang dihambat” (inhibited brass) atau dezincification-resistant (DZR) brass, yang mengandung sejumlah kecil elemen penghambat seperti arsenik, timah, atau fosfor.
  3. Kontrol kimia air jika memungkinkan.

Kasus #2: Stress-Corrosion Cracking (SCC) atau Retak Korosi Tegangan

• Gejala: Retakan tiba-tiba dan getas pada komponen yang tampaknya baik-baik saja, seringkali setelah beberapa waktu digunakan. Retakan ini bisa sangat halus dan sulit dilihat.
• Penyebab: Menurut ASM Handbook^[2], retak korosi tegangan pada kuningan memerlukan tiga elemen yang ada secara bersamaan: (1) paduan yang rentan (biasanya kuningan dengan seng tinggi), (2) tegangan tarik (baik dari beban eksternal maupun tegangan sisa dari proses manufaktur), dan (3) lingkungan korosif spesifik, biasanya yang mengandung amonia atau senyawa amina. Bayangkan tegangan sisa sebagai pegas yang ditarik, dan amonia sebagai pemicu yang melepaskan pegas itu, menyebabkan retakan.
• Solusi & Pencegahan:
  1. Lakukan proses stress-relief annealing (pemanasan pada suhu rendah) setelah proses pembentukan untuk menghilangkan tegangan sisa.
  2. Pilih paduan yang lebih tahan terhadap SCC, seperti kuningan dengan seng lebih rendah atau perunggu.
  3. Lindungi komponen dari lingkungan yang mengandung amonia (misalnya, produk pembersih, limbah pertanian, beberapa perekat).

Kasus #3: Cacat Pengecoran dan Manufaktur

• Gejala: Kebocoran, patah di bawah beban normal, atau kegagalan prematur. Inspeksi lebih dekat mungkin mengungkapkan adanya lubang kecil (porositas), rongga, atau inklusi material asing.
• Penyebab: Ini adalah cacat yang timbul selama proses produksi awal. Porositas gas, penyusutan yang tidak sempurna, atau kontaminan dalam logam cair dapat menciptakan titik lemah internal. Analisis pada industri pengecoran tradisional menunjukkan bahwa tingkat kegagalan akibat cacat pengecoran bisa mencapai 10%.
• Solusi & Pencegahan:
  1. Bekerja sama dengan pemasok yang memiliki kontrol proses pengecoran yang ketat.
  2. Terapkan inspeksi non-destruktif (NDT) seperti pengujian radiografi (X-ray) atau ultrasonik pada komponen kritis untuk mendeteksi cacat internal sebelum produk digunakan.
  3. Desain komponen dengan benar untuk menghindari bagian yang terlalu tipis atau perubahan ketebalan yang drastis yang dapat menyebabkan masalah pengecoran.

Cara Praktis Meningkatkan Kekuatan dan Kinerja Kuningan

Selain memilih paduan yang tepat, ada beberapa metode praktis untuk memodifikasi dan meningkatkan kinerja produk kuningan. Memahami prinsip metalurgi di balik setiap metode akan memungkinkan Anda untuk membuat keputusan yang lebih cerdas.

1. Pengerjaan Dingin (Work Hardening atau Strain Hardening)
   • Apa itu: Proses mendeformasi kuningan secara mekanis pada suhu kamar, seperti melalui rolling, drawing, atau stamping.
   • Ilmu di baliknya: Pengerjaan dingin merusak dan mereformasi struktur butir kristal logam. Proses ini menciptakan lebih banyak dislokasi (cacat kristal) yang saling menghalangi gerakan, sehingga material menjadi lebih kuat dan lebih keras. Ini adalah alasan mengapa temper H02 (Half-Hard) lebih kuat dari O60 (Annealed).
   • Aplikasi: Membuat lembaran kuningan yang lebih kaku, kawat yang lebih kuat, atau komponen stempel yang tahan lama.
2. Perlakuan Panas (Heat Treatment)
   • Apa itu: Untuk kuningan, perlakuan panas yang paling umum adalah annealing (pelunakan) dan stress-relieving (penghilangan tegangan). Kuningan tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas seperti baja.
   • Ilmu di baliknya: Annealing melibatkan pemanasan kuningan ke suhu tertentu dan kemudian mendinginkannya secara perlahan. Ini memungkinkan butir kristal baru yang bebas regangan untuk terbentuk, mengembalikan daktilitas dan melunakkan material. Stress-relieving menggunakan suhu yang lebih rendah untuk mengurangi tegangan internal tanpa mengubah kekerasan secara signifikan.
   • Aplikasi: Melunakkan kuningan setelah pengerjaan dingin agar dapat dibentuk lebih lanjut, atau menghilangkan tegangan sisa untuk mencegah SCC.
3. Modifikasi Paduan (Alloying)
   • Apa itu: Menambahkan elemen lain ke dalam campuran tembaga-seng untuk mendapatkan sifat tertentu.
   • Ilmu di baliknya: Atom dari elemen lain (misalnya, timah, aluminium, silikon) masuk ke dalam struktur kristal kuningan, mengganggu kisi-kisi dan membuatnya lebih sulit untuk berdeformasi.
   • Aplikasi:
     • Timah (Sn): Menambahkan ketahanan korosi, terutama di lingkungan laut (Naval Brass).
     • Aluminium (Al): Membentuk lapisan oksida pelindung yang kuat, meningkatkan kekuatan dan ketahanan korosi.
     • Timbal (Pb): Meningkatkan kemampuan mesin secara drastis (Free-Cutting Brass), tetapi penggunaannya semakin dibatasi karena masalah lingkungan.

Peringatan Penting: Tidak ada peningkatan properti yang datang tanpa biaya. Setiap metode untuk meningkatkan kekuatan akan memengaruhi sifat lain. Pengerjaan dingin meningkatkan kekuatan tetapi mengurangi daktilitas (menambah kegetasan). Menambahkan timbal meningkatkan kemampuan mesin tetapi dapat mengurangi kekuatan. Kunci rekayasa yang baik adalah memahami pertukaran ini dan memilih kombinasi paduan dan proses yang paling sesuai untuk aplikasi akhir.

Kesimpulan: Dari Angka Menjadi Keunggulan

Pengujian kekerasan kuningan jauh lebih dari sekadar prosedur kontrol kualitas; ini adalah alat diagnostik, prediktif, dan optimisasi yang kuat. Seperti yang telah kita jelajahi, nilai kekerasan adalah indikator langsung dari kekuatan, ketahanan aus, dan keberhasilan proses manufaktur. Ini bukan hanya tentang angka, tetapi tentang memastikan kualitas, memprediksi kinerja, dan yang terpenting, mencegah kegagalan.

Dengan memahami perbedaan antara metode pengujian Brinell, Rockwell, dan Vickers, Anda dapat memilih alat yang tepat untuk pekerjaan itu. Dengan menerapkan kerangka kerja kontrol kualitas yang sistematis dan menafsirkan standar industri seperti ASTM, Anda dapat mengubah variabilitas menjadi konsistensi. Dan dengan mengenali tanda-tanda peringatan dari dezincification dan stress-corrosion cracking, Anda dapat mendiagnosis masalah sebelum menjadi bencana.

Dengan menerapkan prinsip-prinsip dalam panduan ini, Anda dapat beralih dari posisi reaktif—memperbaiki produk yang gagal—ke posisi proaktif—merancang dan memproduksi komponen kuningan yang andal, tahan lama, dan berkinerja tinggi sejak awal.

Untuk memastikan komponen kuningan Anda memenuhi standar performa dan keandalan, penting untuk menggunakan alat uji kekerasan yang tepat. CV. Java Multi Mandiri menyediakan berbagai hardness tester seperti Brinell, Rockwell, dan Vickers, yang siap mendukung proses kontrol kualitas dan pengujian material Anda.
Hubungi kami untuk rekomendasi alat uji kekerasan yang sesuai dengan kebutuhan produksi atau penelitian Anda.

Rekomendasi Alat Uji Hardness Tester

Disclaimer: Informasi dalam artikel ini bertujuan untuk edukasi dan tidak boleh menggantikan konsultasi dengan insinyur material bersertifikat atau dokumen standar resmi. Selalu rujuk pada standar ASTM/ISO terbaru untuk aplikasi kritis.

Referensi dan Sumber

1. ASTM International. (2023). Standard Specification for Brass Plate, Sheet, Strip, And Rolled Bar (ASTM B36 / B36M – 23). West Conshohocken, PA.
2. ASM International. (N.D.). Failure Analysis of Corrosion and Stress-Corrosion Cracking. Diambil dari ASM Handbook of Failure Analysis and Prevention.
3. ASTM International. (N.D.). Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials (ASTM E10). West Conshohocken, PA.
4. ASTM International. (N.D.). Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials (ASTM E18). West Conshohocken, PA.
5. ASTM International / International Organization for Standardization. (N.D.). Standard Test Methods for Vickers Hardness and Knoop Hardness of Metallic Materials (ASTM E92) / Metallic materials — Vickers hardness test (ISO 6507).